精益制造之压缩机应用--内涵式效率提升

背景:响应集团“产品领先、效率驱动、全球经营”的总体战略方针,进一步提升生产管理水平,创造具备科学精细化管理的学习型组织,构建完善的精益制造管理体系!

 

 

现状价值流问题分析

原材料:原材料库存大,包装器具多样;
WIP:现场WIP量大,物流线路复杂;
工艺:自动化异常点较多,换模时间长;
设备:设备发挥效率不够好,异常点较多;
JIT:供应商到货时间及到货量不够精细规范。

根据事业部空压产能实际及15财年4450万台的产销规划,到2015年产能缺口约为500万台,无法满足市场需要。

   

 

选题、定思路

从投资成本、项目周期、投资分析和生产效率4个影响因素,运用AHP层次分析法展开选优分析。8步迈向Lean Model Line:养成全员改善意识、成立推进室、制定改善计划、优化生产线、持续改善、建立培训及激励机制、管控及验证、标准化。

案例分享

全员改善意识:有问题就立即改善;成立推进室:建立工厂总经理支持、厂部主管执行的组织;制定改善计划:选择标杆线、设定标杆线改善目标及时程;优化现 场:线平衡率分析,找出瓶颈、按原则改善并实施;CIP持续改善:重新评估生产线、成立项目组持续改善;建立培训及激励机制:建立培训体系、活动开展、建 立激励机制;管控及验证:会议制度建立、训练、过程管理/结果验证/标准化;标准化:将经过优化的流程和方法标准化/固化推广。

总结与计划

标杆阶段成果:完成实践=理论+行动,要学以致用,投资20%时间与资源﹐回收80%的长期竟争力。后续持续改善,将标杆改善落实推广,过程方法标准化,形成体系,未来打造制造体系全面信息化的宏伟蓝图。

 

选题、定思路
-----

 

案例分享,装配分厂精益标杆
-----

全员改善意识

否定现状,有问题就立即改善。
改善效果:1、精益生产知识得到传递;2、营造良好的现场氛围;3、班组人员/岗位对应明确,易于管理.

成立推进室

成立推进室,分为规划层和执行层。建立工厂总经理支持、厂部主管执行的组织 。

制定改善计划

选择标杆线,选择有2条以上产线生产之机种以及人员及稳定情况。设定标杆线改善目标,产能以及完成情况,以及辅助指标。设定标杆线改善时程,对周期内规划、执行、管理进行评估。

优化现场

线平衡率分析,对瓶颈部位进行改善,段取优化/标准化,物流作业标准化,流程/动作优化;依精益改善原理方法梳理改善点,依实施周期分短/长期闭环管理;缩短工件流转的总时间;保证线体生产顺畅。

 

CIP持续改善

CIP持续改善,重新评估生产线,流程优化,检讨前期改善成果及缺失,并选择前3大问题项目检讨,成立项目组并确定负责人针对持续改善项目。

建立培训及激励机制

建立培训体系,基础能力培训班,作业员培训班;活动开展,精益改善定期交流分享会;建立激励机制,激励办法拟定。

管控及验证

建立早会/晚会会议制度,讨论工作安排、工作达成检讨及心得分享与训练,过程中结合专案需要展开训练,每日改善计划及实绩收集记录,周改善项目展示、改善绩效管控,过程进度管理及成效验证。

标准化

将经过优化的流程和方法标准化/固化推广,段取作业流程量化规范、工序平衡分析、就餐/中休顶岗安排、焊枪清焊渣频率标准及作业规范、定岗需求分析、班后保养安排、三轴机异常处理流程、物流作业频率流程、材料WIP控制。

 
 

总结与计划
-----
 

标杆阶段成果

 

推动精益的障碍

交给下属推动,力道不足,没有坚持;
本位主义,跨部门改善慢 因循现状,保守心态;
重视交货与品质,忽略整体效率与成本;
没做到“三现”,改善治标不治本。
实践=理论+行动,学以致用;
投资20%时间与资源﹐回收80%的长期竟争力。

 

后续工作规划

PDCA持续改善,将标杆改善落实推广 ;
过程方法标准化→体系;
远景—智慧型工厂 。